설계
응용 프로그램에 따라 유형 (굽힘 빔, 컬럼, 전단 빔 등)이 결정됩니다. 로드 범위와 출력은 사용할 재료를 결정하는 동안 고려해야 할 중요한 요소입니다. 알루미늄은 하중 범위에 사용되지만 강철은 더 높은 하중에 선호됩니다. 계량 스케일 응용의 경우 굽힘 빔 하중 셀이 사용됩니다. 인장은 세포를로드합니다 자동 포장 기계에서 인장력을 측정하기 위해 사용됩니다. 고용량 컬럼 또는 전단 빔 하중 셀은 계량 브리지/트럭 스케일에 사용됩니다.
로드 셀 디자인 소프트웨어는 작업을 크게 줄입니다. 대부분의 소프트웨어는로드 셀의 가장 중요한 부분에 대한 치수를 제공합니다. 전단 빔 하중 셀의 경우 웹 두께가 가장 중요합니다. 열 부하 셀의 경우 열 폭과 너비가 중요합니다. 쌍안 빔 하중 셀의 경우 프로파일의 가장 얇은 부분의 두께 및 구멍 사이의 거리가 중요합니다.
자료 조달
재료 조달에는 금속 (강철 또는 알루미늄), 스트레인 게이지 (트랜스 듀서 클래스), 접착제, 터미널, PCB, 케이블, 벨로우즈, 패스너 및 이름 판 구매가 포함됩니다.
스트레인 게이지는 응용 프로그램에 따라 선택됩니다. 선형 또는 전단. 스트레인 게이지는 3mm, 6mm 등과 같은 다양한 크기로 제공됩니다. 스트레인 게이지는 HBM, 마이크로 측정 (MM), Shinkoh, BLH 등과 같은 유명한 제조업체에서 조달 할 수 있습니다. , 내부 배선, 케이블 글 랜드 등을위한 와이어도 조달됩니다. 오른쪽 색상 코드 (빨간색, 검은 색, 흰색, 녹색, 노란색 및 파란색)가 장착 된 Teflon 코팅 멀티 코어 케이블 (4 코어 또는 6 코어)은 올바른 공급 업체로부터 조달됩니다. 케이블은 연속성과 코어 내의 가닥의 품질을 테스트해야하며 가닥은은 코팅되고 유연해야합니다.
오른쪽 단면 (원형 또는 정사각형 또는 직사각형)을 갖는 합금이 선택되어 재료 낭비가 최소한이되도록 선택됩니다. 대부분의 제조업체는 철강 하중 셀에 EN24의 원형 섹션을 사용하는 것을 선호합니다. 다음 단계는 평판이 좋은 테스트 서비스 제공 업체로부터 금속의 화학 성분 및 내부 균열 (Ultra Sound Testing)을 테스트하는 것입니다. 산업 표준을 확인하지 않는 합금은 거부됩니다. 또한 내부 균열이있는 재료는 하중 셀 제조에 사용할 수 없습니다.
가공 및 열처리
필요한 형태로 원료를 가공하는 것은 많은주의를 기울여 수행됩니다. 일반적으로 사용되는 기계는 기계, 밀링 머신, 선반, 기둥 드릴링 머신 및 표면 연삭기입니다. 기계는 좋은 작업 조건에 있어야하며 정확한 치수를 생성 할 수 있어야합니다. 과정에서 과도한 가열을 피하기 위해 오른쪽 냉각수는 모든 단계에서 사용됩니다. 1 미크론의 정확도로 높이 게이지, 디지털 버니어, 깊이 게이지, 마이크로 미터 등과 같은 정밀 측정 기기를 사용하여 모든 단계에서 치수가 점검됩니다. 공정 중 재료 (강철)는 산화를 피하기 위해 기름칠됩니다. 표면 연삭은 가공의 마지막 단계이며, 강화 과정 후에 수행됩니다.
강철 요소만이 열처리 공장에서 경화 과정을 겪습니다. 원소는 고온으로 천천히 가열되고 오일 욕에서 빠르게 냉각 된 후 수조에서 추가 냉각됩니다. 하네스는 로크웰 경도 테스터에서 테스트됩니다. 경도 값은 HRC 40에서 45 사이에 있어야합니다. 값이 45보다 작 으면 요소가 다시 강화되어야하거나 값이 45보다 높으면 요소가 부드러워집니다. 일부 강철 배치는 필요한 값으로 강화되지 않으며, 그러한 경우 요소를 거부해야합니다.
표면 연삭은 두 가지 목표를 달성합니다. 정확한 치수와 부드러운 표면 마감. 공정에서 제거 된 재료는 일반적으로 미크론이 거의 없습니다. 요소는 마지막 단계의 마지막 라운드를 거쳐 다음 단계를 준비합니다.
전기 도금
아연 도금은 초기에 일반적으로 사용되었습니다. 그러나 지난 20 년 동안 전기 전기 니켈은 선호되는 보호 코팅입니다. 요소는 표면 마감을 개선하기 위해 버핑이라는 프로세스를 겪습니다. 그런 다음 화학 물질로 청소하고 헹구어 그리스 및 기타 문제를 제거합니다. 요소는 니켈이 요소에 부착되는 지정된 기간 동안 화학 욕조에 담그는 상태로 유지됩니다. 마지막 단계는 미학을 향상시키기 위해 수행되는 연마입니다.
본딩 스트레인 게이지 및 내부 배선
이것은 하중 셀 제조의 중요한 단계입니다. 요소에서, 변형 게이지가 고정되어야하는 표면은 원형 운동에서 물 에머리로 연마함으로써 제조된다. 높이 게이지와 표면 플레이트를 사용하여 크로스 헤어는 요소의 반대쪽에 스트레인 게이지의 정확한 위치를 표시하도록 그려집니다. 스트레인 게이지 표면은 트리클로로 에틸렌 (TCE) 및 아세톤과 같은 화학 물질을 사용하여 철저히 청소됩니다. 대체 화학 물질은 많은 국가에서 금지 된 이후 TCE 대신 사용됩니다.
원소가 그리스 및 기타 불순물이 없으면 교차 헤어에 접착제가 적용됩니다 (스트레인 게이지가 차지하는 대략적인 영역과 일치). 접착제는 또한 변형 게이지 및 솔더 터미널의 바닥에 적용되며 몇 분 동안 정착 할 수 있습니다. 적절한 금액을 적용하는 것이 중요합니다.
현미경 하에서, 스트레인 게이지는 자국을 십자형과 정렬하여 배치 한 다음 테이프로 고정하여 위치에 고정시킨다. 사용 된 접착제 테이프는 약 2 시간 동안 250도 섭씨 범위의 온도를 견딜 수있는 특수 품질입니다. 장소에 스트레인 게이지가 있으면 압력 패드 및 클램프가 고정되어 있습니다. 이것은 운동을 체포하고 스트레인 게이지와 요소 사이의 균일 한 두께의 접착제를 유지하기 위해 수행됩니다. 클램프가 제자리에 있으면 요소는 전기 오븐 (공기 송풍기 포함)에 배치되고 약 1 시간 동안 약 180 도로 가열됩니다. 프로세스는 일반적으로 치료라고합니다. 열처리의 온도 및 지속 시간은 사용 된 접착제에 의존합니다. 요소는 실온까지 냉각하는 데 약 12 시간이 필요하며 자연스럽게 발생해야합니다. 경화 후 클램프 및 접착제 테이프가 제거됩니다. 요소는 사후 링이라고 불리는 또 다른 열 치료를받습니다. 이것은 Starin Gauges와 접착제에 대한 Destress에 이루어졌습니다.
다음 단계는 변형 게이지 터미널을 납땜하여 탭을 납땜하고 와이어를 고정하여 회로를 생성하여 스트레인 게이지가 Wheatstone Bridge 구성에 있도록하는 것입니다. 이 작업에는 특수 솔더 팁이있는 고급 납땜 스테이션 (온도 제어)이 사용됩니다. 내부 배선은 멀티 코어 케이블이 결합되는 작은 PCB에서 종료됩니다. 이 단계에는 작업 하중 셀이 있습니다. 기본 테스트가 수행됩니다. 10V DC (또는 12V DC)는 적용됩니다. 0.1V 최소 수의 다중 미터를 사용하여 측정하고 무부하 또는 제로 출력이 주목됩니다. 출력이 양수인지 확인하기 위해로드가 올바른 방향으로 적용됩니다. 이상적으로는로드가 -0.25mV로 조정됩니다.
온도 보상
하중 셀은 ~ 0 ~ 60도 섭씨를 통해 일관되게 행동해야합니다. 이를 달성하기 위해로드 세포는 0 ℃ 및 60 ℃에서 6 내지 12 시간 동안 연구된다. 출력의 차이에 기초하여, 온도의 영향에 대응하기 위해 특수 합금으로 만들어진 와이어의 길이가 회로에 도입된다. 로드 셀 거동이 0 ° C에서 60 ° C 사이의 범위를 통해 일정하게되도록 두 번째 온도 테스트를 실행합니다. 스트레인 게이지 기술의 최근 발전으로 인해 자체 보상 변형 스트레인 게이지는 하중 셀 제조의 한 단계를 제거했습니다. 그러나 품질에 대한 진지한 회사는 다른 온도에서로드 셀 행동을 점검합니다.
로드 테스트 및 교정
이 단계에서로드 셀은 전체 스케일 출력, 반복성, 선형성, 크리프, 히스테리시스 등 다양한 테스트를 거칩니다. 로드 셀 출력은 정격 하중에서 20MV (또는 사양에 따라 10mV, 30MV)로 조정됩니다. 로드 셀은 또한 정격 하중의 150%를 견딜 수 있도록 과부하 테스트를 거칩니다.
반복성 테스트 :로드 셀은 모든 하중 인스턴스에서 기록 된 전체 규모 (및 부분 부하) 테스트 횟수 및 출력을 겪습니다. 출력은 청구 된 정확도 수준 내에 있어야합니다.
선형성 테스트 :로드 셀은 모든 인스턴스에서 언급 된 증분 및 감소 로딩 및 출력을 겪습니다. 로드 대 출력 그래프는 직선이어야합니다.
크리프 테스트 :로드 셀은 1 시간 동안 장기간 풀 스케일로로드되며 출력이 관찰됩니다. 이상적으로는 출력이 증가하거나 감소해서는 안됩니다.
밀폐 된 밀봉
이것은 하중 셀이 먼지 방지, 수분 방지 및 방수가되는 마지막 단계입니다. 일부 저쪽 하중 셀은 비용 이유로 밀봉되지 않습니다. 더 큰 하중 셀 (더 높은 용량)은 엑스파시 페인트로 코팅되어 추가적인 보호를 제공합니다. 외부 덮개 또는 벨로우가 하중 거동에 영향을 미치지 않도록 하중 셀이 다시 테스트됩니다.
모든 부하 셀은 부하 셀 일련 번호, 제조 날짜, 케이블 컬러 코드, 외부 치수 및 여기 전압, 입력 및 출력 임피던스, 무선 출력, 정격 용량, 전체 스케일 출력과 같은 전기 매개 변수가있는 데이터 시트가 제공됩니다. , 민감도 등
